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Quel abrasif choisir pour quelle utilisation ?

Céramique, Zirconium, Carbure de Silicium, Oxyde d'Aluminium… L’univers des abrasifs peut parfois se révéler déroutant avec tous ses termes techniques et ses matériaux aux noms compliqués, nous allons vous aider à y voir plus clair.

Revenons en arrière, il y a des milliers d’années, l’Homme utilisait déjà des abrasifs :

Pour affûter et aiguiser des lames de couteaux, d’épées, ou de flèches, il était commun d’utiliser des peaux d’animaux.

Afin d’avoir une surface de travail plus lisse il y a des millénaires, le sable était utilisé par nos ancêtres pour lisser, aplatir, voire même pour moudre.

Les Hommes puisaient leurs abrasifs dans les ressources naturelles brutes : émeri, grenat, le talc, la coque de noix de coco, … Et cela pendant des milliers d’années.

De nos jours, cela a bien évolué. Pour avoir les meilleures caractéristiques de finition, les minerais naturels sont raffinés, durcis et purifiés afin de répondre aux besoins du monde industriel.



Les quatre principaux grains abrasifs utilisés aujourd'hui sont :

  • Abrasifs en carbure de silicium : 

De part sa forme, le carbure de silicium est fin et tranchant, c’est un minéral qui est par nature plutôt long. Cet abrasif recouvre les bandes ou disques abrasifs de milliers de petits couteaux extrêmement tranchants.

C’est l'abrasif idéal pour obtenir une coupe nette et brillante, pour polir de la pierre, ou pour retirer des laques, mais par contre il n’est pas efficace pour les applications utilisant un broyage à haute pression.

Le carbure de silicium est donc un abrasif très coupant, mais qui peut se décomposer rapidement. Il est plus friable que les autres abrasifs. C’est pour cela qu’on ne l’utilise pas pour toutes les applications.

  • Abrasifs en oxyde de zirconium (également appelé zircone) : 

Les abrasifs en zirconium, sont fréquemment utilisés pour la fabrication d’acier.

On les utilise en bande abrasive et disque abrasif pour effectuer le meulage ainsi que la finition de l’acier, et pour des applications sur de l’acier inoxydable.

La zircone est particulièrement adaptée aux applications d’usinage et de meulage à haute pression car elle est beaucoup plus résistante que les abrasifs à base d’oxyde d’aluminium rose et brun.

Il est important de souligner que l’oxyde de zirconium résiste très bien à la chaleur.

Cet abrasif offre tout son potentiel d’utilisation sur la plage de grains de 24 à 120.

Même si l’abrasif zirconium soit plus résistant que l'oxyde d'aluminium, il ne sera pas efficace pour broyer la calamine.

  • Abrasifs en oxyde d'aluminium :

Les abrasifs en oxyde d’aluminium les plus courants sont le brun, le rose, et le blanc.

De qualité différentes, ils sont raffinés afin d’obtenir un abrasif solide et dur.

L’oxyde d’aluminium brun est un peu plus mou, et est utilisé pour des applications portatives, comme avec les rouleaux de toile abrasive en émeri.

L'oxyde d'aluminium blanc, le plus résistant car le plus pur, est utilisé pour la coupe des métaux et les applications de finition de l’acier inoxydable.

L'oxyde d'aluminium rose, quant à lui, est un bon abrasif polyvalent, notamment utilisé pour les abrasifs de première qualité pour le travail du bois, comme c'est le cas pour les bandes abrasives larges en papier.

  • Abrasifs à grains de céramique :

Ces abrasifs sont sensibles à la chaleur et à la pression.

Les abrasifs en céramiques sont plus uniformes dans leur structure que les abrasifs en zirconium ou en oxyde d’aluminium, car ils ont une constitution microcristalline. Ils sont ainsi capables de se décomposer, ce qui leur confère une gamme étendue d’applications.

Ils sont efficaces pour le travail sur des pièces moulées en aluminium, sur des aciers doux, sur des finitions en acier inoxydables, ou sur les alliages de titane.

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